● 掌握生產(chǎn)經(jīng)營管理業(yè)績(jī)突破方法

● 掌握生產(chǎn)經(jīng)營管理主要工具與方法的運(yùn)用！

● 輸出對(duì)企業(yè)生產(chǎn)經(jīng)營管理現(xiàn)狀的科學(xué)評(píng)價(jià)與改進(jìn)計(jì)劃

第一講：生產(chǎn)經(jīng)營管理的核心

一、企業(yè)有沒有錢賺？

要點(diǎn)：OEE生產(chǎn)綜合利用率

1. OEE的指標(biāo)定義與計(jì)算方法

案例：某企業(yè)一日生產(chǎn)日?qǐng)?bào)測(cè)算OEE

2. 產(chǎn)線綜合利用率跟蹤

案例：某企業(yè)產(chǎn)線停機(jī)跟蹤表

二、企業(yè)能不能賺錢？

要點(diǎn)：DTD有效生產(chǎn)周期

1. DTD的指標(biāo)定義與計(jì)算方法

2. DTD對(duì)企業(yè)盈利能力的影響

三、生產(chǎn)經(jīng)營的典型浪費(fèi)

1. 等待浪費(fèi)現(xiàn)狀分析

案例：企業(yè)輔助作業(yè)與主生產(chǎn)作業(yè)時(shí)間不匹配形成的損失

2. 搬運(yùn)浪費(fèi)現(xiàn)狀分析

案例：上卸貨形成的料率浪費(fèi)與叉車的成本浪費(fèi)

3. 過度加工現(xiàn)狀分析

案例：物料批量性流轉(zhuǎn)導(dǎo)致的質(zhì)量成本浪費(fèi)和讓步接收損失

4. 動(dòng)作浪費(fèi)現(xiàn)狀分析

案例：動(dòng)作經(jīng)濟(jì)性分析對(duì)手工包裝作業(yè)的效率改善

5. 不良浪費(fèi)現(xiàn)狀分析

案例：企業(yè)過程質(zhì)量控制缺失形成的不良品浪費(fèi)

6. 庫存過量浪費(fèi)現(xiàn)狀分析

案例：企業(yè)缺失遠(yuǎn)期庫存變化監(jiān)控導(dǎo)致的存量增加

7. 物流過慢浪費(fèi)現(xiàn)狀分析

案例：加速物流的三大條件：產(chǎn)線平衡、連續(xù)物流和拉動(dòng)生產(chǎn)

課堂研討：鈑金制造現(xiàn)場(chǎng)浪費(fèi)分析研討

四、生產(chǎn)管理的關(guān)鍵績(jī)效

1. 衡量現(xiàn)場(chǎng)管理水平——時(shí)間利用率

2. 衡量工藝技術(shù)水平——價(jià)值利用率

3. 衡量產(chǎn)品技術(shù)水平——一次合格率

4. 衡量計(jì)劃運(yùn)營水平——物資周轉(zhuǎn)率

5. 衡量生產(chǎn)交付水平——投入產(chǎn)出周期

6. 衡量生產(chǎn)保障水平——班組執(zhí)行能力

課堂實(shí)戰(zhàn)：發(fā)掘生產(chǎn)現(xiàn)場(chǎng)典型浪費(fèi)，并研討發(fā)布

第二講：全面生產(chǎn)維護(hù)體系時(shí)間利用率保障

一、全員計(jì)劃保全方法

1. 柔性滾動(dòng)計(jì)劃的結(jié)構(gòu)

2. 生產(chǎn)4M1E計(jì)劃保全排查

3. 生產(chǎn)常見40大異常擋工現(xiàn)象展開

二、全員設(shè)備保全方法

1. 重復(fù)性設(shè)備故障與個(gè)別保全方法

2. 多發(fā)性設(shè)備故障與大修保全方法

3. 周期性設(shè)備故障與計(jì)劃保全方法

4. 損耗性設(shè)備故障與自主保全方法

5. 失誤性設(shè)備故障與防錯(cuò)改善方法

6. 修理性設(shè)備故障與大數(shù)據(jù)管理方法

課堂實(shí)戰(zhàn)：統(tǒng)計(jì)企業(yè)常見異常擋工，現(xiàn)場(chǎng)研討改善方法

第三講：標(biāo)準(zhǔn)化作業(yè)體系價(jià)值利用率保障

案例：某注塑作業(yè)人機(jī)匹配分析與改善

1. “人機(jī)聯(lián)合工程表”的使用與一人多機(jī)作業(yè)設(shè)計(jì)

案例：某換模作業(yè)時(shí)間浪費(fèi)分析與改善

2. SMED快速換模的三大改善階段與各種改善技巧

案例：某裝配作業(yè)動(dòng)作分析與改善

3. 動(dòng)作經(jīng)濟(jì)性分析的50要點(diǎn)與10大改善原則

案例：某企業(yè)SOP標(biāo)準(zhǔn)作業(yè)指導(dǎo)書

4. 標(biāo)準(zhǔn)作業(yè)指導(dǎo)書的三大要素：節(jié)拍、順序、要點(diǎn)

課堂實(shí)戰(zhàn)：現(xiàn)場(chǎng)學(xué)習(xí)標(biāo)準(zhǔn)作業(yè)指導(dǎo)書設(shè)計(jì)

第四講：零缺陷過程控制體系一次合格率保障

一、質(zhì)量風(fēng)險(xiǎn)的定義與風(fēng)險(xiǎn)評(píng)估方法

第一風(fēng)險(xiǎn)：嚴(yán)重度

第二風(fēng)險(xiǎn)：頻度

第三風(fēng)險(xiǎn)：探測(cè)度

二、質(zhì)量問題三種表現(xiàn)形式

三、質(zhì)量問題快速定向方法：分層法

案例：某企業(yè)產(chǎn)品臟污問題分層

四、過程控制要因篩查方法：DOE正交設(shè)計(jì)

案例：用23正交表優(yōu)化加工工藝

五、現(xiàn)場(chǎng)質(zhì)量控制方案設(shè)計(jì)

1. 質(zhì)量缺陷分類方法與缺陷判定標(biāo)準(zhǔn)

2. 質(zhì)量缺陷判定方法與三大責(zé)任崗

1）第一責(zé)任：自檢崗

2）關(guān)鍵責(zé)任：互檢崗

3）重要責(zé)任：專檢崗

3. 質(zhì)量缺陷追溯的三種行動(dòng)方法

4. 質(zhì)量缺陷臨時(shí)防范措施

第一措施：?jiǎn)栴}上報(bào)

第二措施：更換標(biāo)準(zhǔn)

第三措施：加嚴(yán)檢測(cè)

課堂實(shí)戰(zhàn)：結(jié)合當(dāng)前熱點(diǎn)問題，設(shè)計(jì)現(xiàn)場(chǎng)質(zhì)量控制方案

第五講：拉動(dòng)式生產(chǎn)計(jì)劃體系物資周轉(zhuǎn)率保障

案例：某光學(xué)鏡片企業(yè)關(guān)鍵工序拉動(dòng)式生產(chǎn)計(jì)劃改進(jìn)

1. 平推動(dòng)式與拉動(dòng)式生產(chǎn)的區(qū)別

案例：豐田從車間拉動(dòng)→工廠拉動(dòng)→供應(yīng)鏈拉動(dòng)過程

2. 庫存管理的鋸齒模型與拉動(dòng)生產(chǎn)的核心原理

3. 瓶頸對(duì)工序的拉動(dòng)——X+N柔性滾動(dòng)計(jì)劃實(shí)現(xiàn)流程

4. 運(yùn)用數(shù)字化車間實(shí)現(xiàn)柔性滾動(dòng)計(jì)劃的信息架構(gòu)

5. 計(jì)劃對(duì)物料的拉動(dòng)——滾動(dòng)遠(yuǎn)期庫存管理策略

6. 需求對(duì)供應(yīng)鏈的拉動(dòng)——VMI供應(yīng)鏈戰(zhàn)略協(xié)同策略

課堂實(shí)戰(zhàn)：分析不同供應(yīng)鏈管理策略對(duì)企業(yè)交付能力、資金流、生產(chǎn)組織的影響

第六講：精益化制造體系投入產(chǎn)出周期保障

案例：某電風(fēng)扇裝配流水線平衡性分析

1. 平衡性山積圖的繪制要求

2. 平衡性改善方法：?jiǎn)卧a(chǎn)改善效果

3. 通過節(jié)拍計(jì)算產(chǎn)線作業(yè)單元和最省人排工方法

案例：某車輛底架產(chǎn)品沖焊工序平衡性改善

4. 成組生產(chǎn)工序的排布設(shè)計(jì)方法

視頻：工藝導(dǎo)向式布局的典型模式

案例：某機(jī)加工企業(yè)工藝導(dǎo)向式布局與半自動(dòng)柔性物流解決方案

5. 工藝導(dǎo)向式布局的優(yōu)缺點(diǎn)和適用場(chǎng)景

視頻：產(chǎn)品導(dǎo)向式布局的典型模式

案例：某包裝企業(yè)從工藝導(dǎo)向式布局向產(chǎn)品導(dǎo)向式布局升級(jí)

6. 產(chǎn)品導(dǎo)向式布局的優(yōu)缺點(diǎn)與使用場(chǎng)景

視頻：工藝+產(chǎn)品的單元式布局典型模式

案例：某鈑金零件單元式布局的改善效果

7. 流水線跨工序作業(yè)的單元式布局改善方法

課堂實(shí)戰(zhàn)：根據(jù)示例研討設(shè)備成組布局改善方案

第七講：班組建設(shè)體系生產(chǎn)執(zhí)行力保障

一、看電影學(xué)管理——從《讓子彈飛》學(xué)員工激勵(lì)

1. 從無關(guān)群眾到吃瓜群眾：目標(biāo)激勵(lì)方法

2. 從吃瓜群眾到聽話群眾：動(dòng)機(jī)激勵(lì)方法

二、從現(xiàn)場(chǎng)管理學(xué)執(zhí)行力培育方法

1. 打麻將與5S管理的關(guān)聯(lián)

2. 由淺入深的3S管理推進(jìn)思路

3. 現(xiàn)場(chǎng)管理的核心實(shí)質(zhì)——“服從習(xí)慣”=執(zhí)行力

案例：軍隊(duì)內(nèi)務(wù)整理與隊(duì)列操練的作用