• 理解現(xiàn)場管理的整體系統(tǒng)認(rèn)知；

• 建立正確的工作、改善思路和邏輯；

• 理解并能識別現(xiàn)場改善機(jī)會；

• 掌握對應(yīng)質(zhì)量、成本、交期、安全的基本改善工具和方法。

1         破冰

1.1        團(tuán)隊組建

1.2        針對課程提出小組問題

2         精細(xì)化管理的必要性

2.1        精細(xì)化管理概述

2.1.1            從規(guī)范化到精細(xì)化的必要性

2.1.2            精細(xì)化管理的重要邏輯

2.1.3            PDCA-SDCA

2.1.4            “三現(xiàn)”主義

2.1.5            數(shù)據(jù)量化

2.1.6            全員參與

‐     案例分享：標(biāo)準(zhǔn)化、“三現(xiàn)”、量化管理、全員參與

2.2        現(xiàn)場精細(xì)化體系的構(gòu)建

2.2.1            現(xiàn)場管理之屋

2.2.2            4M：人、機(jī)、料、法

2.2.3            六大指標(biāo)：PQCDSM

2.2.4            七大浪費(fèi)

‐     課堂練習(xí)：識別視頻中的七大浪費(fèi)

2.2.5            全面拉動系統(tǒng)圖

3         制造現(xiàn)場精細(xì)化管理推進(jìn)方法

3.1        5S管理

3.1.1            正確認(rèn)識5S

‐     小游戲：為什么需要5S？

‐     案例分享：運(yùn)用5S管理發(fā)現(xiàn)交付異常

3.1.2            走出5S認(rèn)識的誤區(qū)

3.1.3            5S各個S的方法要點(diǎn)

3.1.4            5S管理如何量化？

3.2        目視化管理

3.2.1            什么是目視管理？

3.2.2            目視管理的不同層次

‐     案例練習(xí)：目視管理降低作業(yè)難度

3.2.3            各層次目視管理工具認(rèn)知

‐     案例分享：目視管理實例

3.3        “零缺陷”——POKAYOKE（防錯法）與自働化

3.3.1            工序內(nèi)打造品質(zhì)

3.3.2            POKAYOKE是質(zhì)量利器

3.3.3            防錯十大原理

‐     案例分享：作業(yè)和流程中的防錯運(yùn)用

3.3.4            自働化

3.3.5            搬運(yùn)的自働化

3.3.6            機(jī)械加工的自働化

3.3.7            手工作業(yè)的自働化

‐     案例分享：豐田的自働化

3.3.8            自工序完結(jié)的理念與實踐

3.4        “零事故” ——安全管理

3.4.1            災(zāi)害發(fā)生機(jī)理

3.4.2            安全管理的三原則

3.4.3            “驚嚇事件”記錄法

3.4.4            危險預(yù)知訓(xùn)練（KYT）活動

3.4.5            KYT討論分析四步法

‐     小組練習(xí)：識別視頻中的危險因素

3.4.6            安全體感道場

3.5        “零故障”—— 設(shè)備管理

3.5.1            故障發(fā)生的機(jī)理

3.5.2            “零故障”的對策

3.5.3            自主保全6步法

‐     案例分享：OPL、C/F及改善活動

3.5.4            設(shè)備綜合效率（OEE）

3.5.5            OEE管理的核心是問題改善

3.5.6            6大LOSS改善分析

‐     案例分享：生產(chǎn)線工時改善分析對策

‐     案例分享：SMED改善實施

3.6        標(biāo)準(zhǔn)作業(yè)管理

3.6.1            什么是標(biāo)準(zhǔn)作業(yè)？

3.6.2            標(biāo)準(zhǔn)作業(yè)三要素

‐     視頻案例：單件流與標(biāo)準(zhǔn)作業(yè)

3.6.3            標(biāo)準(zhǔn)作業(yè)的6份帳票

3.6.4            標(biāo)準(zhǔn)作業(yè)的前提是什么？

3.6.5            工作改善的應(yīng)用

3.6.6            標(biāo)準(zhǔn)作業(yè)的實施條件

‐     課堂練習(xí)：不花錢的改善做起，將效率提高50%

4         課程總結(jié)

5         Q&A

陳老師 | 上海威才咨詢 首席講師
10年以上制造業(yè)管理咨詢
30多個項目實操
某配件后市場公司副總經(jīng)理
企業(yè)管理專家顧問，具有多年外資企業(yè)、民營企業(yè)生產(chǎn)管理和項目管理工作經(jīng)驗，良好的企業(yè)管理素養(yǎng)和寬闊的企業(yè)管理視野。
負(fù)責(zé)過的企業(yè)管理工作包括生產(chǎn)管理、精益生產(chǎn)推進(jìn)、公司整體運(yùn)營規(guī)劃，在制造業(yè)管理領(lǐng)域具備豐富的實踐經(jīng)驗；職業(yè)生涯中重點(diǎn)從事項目推動和管理工作，先后主持過現(xiàn)場改善、5S管理、TPS推進(jìn)、工
廠&物流中心布局規(guī)劃、庫存優(yōu)化等項目。 對制造領(lǐng)域的咨詢項目具有深刻理解和豐富經(jīng)驗，輔導(dǎo)客戶涉及外企、民企和國企，對不同企業(yè)的具體咨詢均有深入理解。
作為咨詢專家和項目經(jīng)理先后參與和負(fù)責(zé)咨詢項目的實施，主要客戶涉及汽車配件、機(jī)械、化工、食品、服裝、倉儲等多個行業(yè)。

個人專長：
課程專長
《5S實施與目視化管理》、《5S推行實務(wù)》、《一線班組長技能提升》、《現(xiàn)場改善》、《精益生產(chǎn)概述》、《倉儲管理與庫存優(yōu)化》
項目專長
5S管理、現(xiàn)場改善、生產(chǎn)績效提升、精益生產(chǎn)改善、工廠布局與設(shè)計、倉儲管理與庫存優(yōu)化。

部分服務(wù)客戶：
航天機(jī)電、濟(jì)豐石東、奈那卡斯、圣韓玻璃、建輝建筑、衛(wèi)崗乳業(yè)、通力電梯、昆山鋁業(yè)、上海莊臣、聯(lián)亞制衣、盾安閥門、通用電氣、韶關(guān)宏大齒輪、圣戈班廣漢陶粒、青島圣戈班、中石油九天塑膜、傲卓凱恩紙業(yè)、港華集團(tuán)清源華衍水務(wù)、歐文斯科寧、保齡寶生物、揚(yáng)州高露潔、YKK(吉田)拉鏈、特步（中國）集團(tuán)……

成功項目個案：
案例一：上海某外企5S改善項目（2008/12 -- 2009/05）
工作擔(dān)當(dāng)：項目經(jīng)理/咨詢顧問

項目背景：
上海某外企響應(yīng)總部要求開始籌劃5S項目推進(jìn)。通過溝通，高層希望并認(rèn)可我們能夠通過5S項目，從“形式化”到“行事化”提升員工行為的轉(zhuǎn)變過程；希望在項目過程中通過團(tuán)隊與團(tuán)隊的競爭形成現(xiàn)場新標(biāo)準(zhǔn)和基礎(chǔ)管理上的共同語言，促進(jìn)認(rèn)知水平的提高，改善現(xiàn)場流程與環(huán)境。希望項目能為公司推行LEAN的遠(yuǎn)景規(guī)劃奠定基礎(chǔ)，從而推動LEAN工廠的建設(shè)。

項目成就：

項目完全按期完成，項目組成員獲得升職和海外培訓(xùn)機(jī)會；
項目質(zhì)量獲得客戶方認(rèn)可；
與項目組成員建立了良好的交流合作關(guān)系，多次帶領(lǐng)客戶前往參觀，該公司已經(jīng)在5S基礎(chǔ)上順利推進(jìn)精益生產(chǎn)。 
案例二： 某民企500強(qiáng)集團(tuán)子公司精益改善與工廠布局項目（2011/03-- 2013/04）
工作擔(dān)當(dāng)：精益辦主任

項目背景：
公司通過幾年的精益生產(chǎn)改善，至2010年底，已經(jīng)基本過渡到生產(chǎn)線作業(yè)，但并未真正實現(xiàn)產(chǎn)品流動，同時，因為設(shè)備維護(hù)、工藝粗放、原材料不良等一系列問題，品質(zhì)問題異常突出。2011年年初，結(jié)合新工廠布局規(guī)劃工作，開展了以“工序內(nèi)打造品質(zhì)”、“工序流暢化”為核心的精益改善與工廠布局設(shè)計項目。

項目成就：
完成樣板線改造并推廣，實現(xiàn)生產(chǎn)單件流及少人化改善，生產(chǎn)效率提高70%以上，不良率改善80%以上；
整體物流距離削減85%以上，實現(xiàn)新工廠布局規(guī)劃設(shè)計，優(yōu)化物料搬運(yùn)路線，實現(xiàn)小批量配送，內(nèi)部物流格局的根本性變化。
啟動庫存管理優(yōu)化項目，建立基于數(shù)據(jù)分析的銷售預(yù)測與庫存管控分析模型，并開展庫存管理改善。
案例三：某配件后市場服務(wù)公司管理系統(tǒng)優(yōu)化（2013/04 -- 至今）
工作擔(dān)當(dāng)：副總經(jīng)理

項目背景：
公司深受訂單波峰波谷的困擾，長期以來生產(chǎn)效率低下，訂單處理周期過長，準(zhǔn)時發(fā)貨要求得不到滿足。為了改善客戶服務(wù)水平，提高公司效益和員工收益，開展全面的管理系統(tǒng)優(yōu)化工作。

項目成就：
開展生產(chǎn)與物流績效改善，提高交付能力，訂單處理周期由一周以上改善至3.77天；
生產(chǎn)部門效率分別提升119%和51%，物流部門效率提升74%；準(zhǔn)時交付率達(dá)95%以上；
進(jìn)行倉儲管理優(yōu)化，提升倉儲利用率和改善庫存管理水平，規(guī)劃設(shè)計物流配送中心，優(yōu)化內(nèi)部運(yùn)作流程，庫存周轉(zhuǎn)率由8次改善至10次以上。