● 把產(chǎn)品質(zhì)量要求轉(zhuǎn)化為現(xiàn)場(chǎng)質(zhì)量控制并持續(xù)優(yōu)化生產(chǎn)過程質(zhì)量的關(guān)鍵技術(shù)；

● 現(xiàn)場(chǎng)質(zhì)量問題快速分析判斷，并進(jìn)行高質(zhì)量改進(jìn)的工具與技巧。

第一講：企業(yè)最嚴(yán)重的成本浪費(fèi)——技術(shù)質(zhì)量浪費(fèi)

一、質(zhì)量是檢驗(yàn)出來的？設(shè)計(jì)出來的？還是管理出來的？

案例：某出口非洲汽車8000萬質(zhì)量賠償?shù)钠鹪?/span>

二、企業(yè)最嚴(yán)重的成本浪費(fèi)——質(zhì)量浪費(fèi)剖析

1. 汽車制造業(yè)常見質(zhì)量認(rèn)識(shí)誤區(qū)一：過度依靠員工自律性控制

2. 汽車制造業(yè)常見質(zhì)量認(rèn)識(shí)誤區(qū)二：僅采用“死后驗(yàn)尸”控制方法

3. 汽車制造業(yè)常見質(zhì)量認(rèn)識(shí)誤區(qū)三：不合理的現(xiàn)場(chǎng)布局方式

4. 汽車制造業(yè)常見質(zhì)量認(rèn)識(shí)誤區(qū)四：質(zhì)量改進(jìn)方向錯(cuò)誤

第二講：汽車制造企業(yè)經(jīng)營質(zhì)量管理要點(diǎn)

一、產(chǎn)品質(zhì)量管理要點(diǎn)

1. 檢驗(yàn)質(zhì)量：滿足使用的質(zhì)量標(biāo)準(zhǔn)與全過程責(zé)任追溯

2. 制造質(zhì)量：一致性過程控制與作業(yè)技能標(biāo)準(zhǔn)化管理

二、生產(chǎn)質(zhì)量管理要點(diǎn)

1. 效率質(zhì)量：最大化綜合生產(chǎn)效率管理

2. 裝備質(zhì)量：預(yù)防性裝備性能維護(hù)保養(yǎng)

三、經(jīng)營質(zhì)量管理要點(diǎn)

1. 生產(chǎn)經(jīng)營質(zhì)量實(shí)質(zhì)：價(jià)值作業(yè)與細(xì)節(jié)執(zhí)行

2. 經(jīng)營質(zhì)量五精四細(xì)：精細(xì)化質(zhì)量管理

3. 同質(zhì)化經(jīng)營競(jìng)爭(zhēng)力：差異化第一的經(jīng)營質(zhì)量水平

四、TQM全面質(zhì)量管理理念

1. 以組織經(jīng)營質(zhì)量提升為目的

2. 以顧客感受質(zhì)量提升為中心

3. 以過程化管理方法為手段

4. 以預(yù)防性管理為重點(diǎn)

5. 以全員參與為基礎(chǔ)！以持續(xù)改進(jìn)為根本

6. 通過追求相關(guān)方共同成功，實(shí)現(xiàn)組織持續(xù)卓越經(jīng)營

第三講：技術(shù)開發(fā)質(zhì)量管理

一、先期質(zhì)量策劃核心工具邏輯與關(guān)鍵

1. 先期質(zhì)量策劃的階段劃分

2. 技術(shù)質(zhì)量風(fēng)險(xiǎn)控制與QFD質(zhì)量功能展開的關(guān)系

二、設(shè)計(jì)開發(fā)質(zhì)量管理過程輸入

1. 第一階段五項(xiàng)輸入與十項(xiàng)輸出的邏輯關(guān)系

研討：顧客要什么 =產(chǎn)品技術(shù)指標(biāo)與分解

研討：顧客怎么用 =產(chǎn)品使用環(huán)境條件分析

研討：曾經(jīng)的問題 =產(chǎn)品常見缺陷問題展開

三、設(shè)計(jì)開發(fā)質(zhì)量管理過程輸出

1. 產(chǎn)品技術(shù)目標(biāo)輸出

2. 生產(chǎn)質(zhì)量目標(biāo)輸出

3. 制造成本目標(biāo)輸出

4. 項(xiàng)目效益目標(biāo)輸出

第四講：制造過程質(zhì)量管理

一、FMEA的邏輯原理與結(jié)構(gòu)

研討：產(chǎn)品結(jié)構(gòu)與功能分解

1. 產(chǎn)品失效鏈分析方法與嚴(yán)重性評(píng)價(jià)準(zhǔn)則

2. 設(shè)計(jì)失效起因追溯方法

3. 設(shè)計(jì)失效頻度評(píng)定與設(shè)計(jì)保障能力分析

4. 設(shè)計(jì)優(yōu)化的基本思路

二、工藝路線分解與產(chǎn)線排布設(shè)計(jì)質(zhì)量

1. 過程失效起因追溯方法

研討：產(chǎn)品制造失效起因分層分析法

2. 過程失效頻度評(píng)定與設(shè)計(jì)保障能力分析

3. 工藝優(yōu)化的基本思路

三、過程質(zhì)量控制計(jì)劃CP結(jié)構(gòu)邏輯

研討：產(chǎn)品制造過程質(zhì)量控制計(jì)劃

第五講：質(zhì)量問題控制與質(zhì)量改進(jìn)

一、九宮格式快速反應(yīng)現(xiàn)場(chǎng)質(zhì)量控制流程

1. 質(zhì)量問題快速處置的九宮格方法

2. 質(zhì)量問題處置的三大措施

措施一：甄別隔離

措施二：遏制惡化

措施三：挽回影響

3. 質(zhì)量問題處置的三大對(duì)象

對(duì)象一：現(xiàn)場(chǎng)問題

對(duì)象二：過去問題

對(duì)象三：未來問題

案例：某企業(yè)漏油質(zhì)量問題QRQC處置全過程

課堂實(shí)戰(zhàn)：學(xué)員根據(jù)典型質(zhì)量問題梳理快速反應(yīng)實(shí)施流程，老師指導(dǎo)完善

二、質(zhì)量問題三種表現(xiàn)形式

1. 源頭性原因→持續(xù)發(fā)生型問題

2. 變化性原因→時(shí)有時(shí)無型問題

3. 條件改變性原因→突發(fā)性問題

三、質(zhì)量問題快速定向

方法一：分層法

案例：某企業(yè)產(chǎn)品臟污問題分層

研討：客戶泵類產(chǎn)品典型質(zhì)量缺陷快速定向分析

方法二：變差分析法

案例：用打靶體會(huì)資源性與管理性問題差異

方法三：豐田5why法

案例：某企業(yè)設(shè)備停機(jī)5Why定位

四、問題改善的三大方向

第一方向：降低問題嚴(yán)重性

第二方向：追求零缺陷

第三方向：高效低成本探測(cè)

方法：運(yùn)用TRIZ理論技術(shù)創(chuàng)新（問題嚴(yán)重性改善方向）

方法：放錯(cuò)與防呆法運(yùn)用（問題發(fā)生率改善方向）

課堂實(shí)戰(zhàn)：學(xué)員根據(jù)快速定向方法重新描述問題，并分析原因可能方向；與老師交流澄清思路