● 輔導(dǎo)企業(yè)提升現(xiàn)場管理水平，包括：

1.提升企業(yè)形象：整齊清潔的工作環(huán)境，能夠吸引客戶，提高訂單成交率，增強員工自信心

2.減少安全事故：通道保持暢通，員工養(yǎng)成認(rèn)真負(fù)責(zé)的習(xí)慣，會使生產(chǎn)及非生產(chǎn)事故減少減少空間浪費：由于場地雜物亂放，致使其他東西無處堆放，造成空間堵塞

3. 提高設(shè)備壽命：對設(shè)備及時進(jìn)行清掃、點檢、保養(yǎng)、維護(hù)，可以延長設(shè)備的壽命

4. 提升工作效率：東西擺放有序，能夠提高工作效率，減少搬運作業(yè)。擁有一個良好的工作環(huán)境，使員工心情愉悅，促進(jìn)效率提升

5.降低生產(chǎn)成本：減少現(xiàn)場跑冒滴漏和來回搬運動作，從而降低成本

6.生產(chǎn)質(zhì)量保證：養(yǎng)成員工了做事認(rèn)真嚴(yán)謹(jǐn)?shù)牧?xí)慣，他們生產(chǎn)的產(chǎn)品返修率會大幅度降低，可以提高整體產(chǎn)品品質(zhì)

7. 準(zhǔn)確完成交期：生產(chǎn)制度規(guī)范化使得生產(chǎn)過程一目了然，異?，F(xiàn)象明顯化，出現(xiàn)問題可以及時調(diào)整，達(dá)到交期準(zhǔn)確

第一講：衡量現(xiàn)場管理效率的常用指標(biāo)

一、衡量效率的常用指標(biāo)

1. 過程增值率 / 精益指數(shù)

2. 換模時間 C/O Changeover

3. 節(jié)拍時間 TAKT Time

4. 前置時間 Lead Time

5. 生產(chǎn)周期時間 Cycle Time

6. 產(chǎn)線平衡率 Production balancing rate

二、衡量成本的常用指標(biāo)

1. 單位生產(chǎn)成本

2. 庫存周轉(zhuǎn)天數(shù)

3. 庫存周轉(zhuǎn)率

三、衡量品質(zhì)的常用指標(biāo)

1. 基礎(chǔ)知識：離散型 vs. 連續(xù)型數(shù)據(jù)

2. 缺陷/次品的區(qū)別

3. 缺陷率 DPU/DPO/DPMO

4. 次品率 PPM

5. 一次合格率

6. 最終合格率

7. 流通合格率

四、衡量綜合利用率的常用指標(biāo)

1. 綜合設(shè)備利用率 OEE

2. 時間開動率

3. 性能開動率

例題講解：OEE 計算

企業(yè)案例：某企業(yè)提高綜合設(shè)備利用率 OEE 的實踐案例

第二講：常用的現(xiàn)場效率提升工具

工具1：流程程序分析圖

1. 程序分析的定義和目的

2. 程序分析的 10 個常用符號

3. 1 個不忘、 4 大原則、 5 個方面、 5W1H 技術(shù)

4. 流程程序分析的步驟

互動： 流程程序分析圖課堂演練

工具2：八大浪費的分析與改進(jìn)

討論： 浪費的意義和重要性

1. 過量生產(chǎn)的浪費

2. 等待的浪費

3. 搬運的浪費

4. 庫存的浪費

5. 動作的浪費

6. 缺陷的浪費

7. 管理的浪費

8. 過度加工的浪費

9. 消除浪費的改善方案

互動：八大浪費課堂演練

工具3：瓶頸問題解決：約束理論 ToC

互動：精益生產(chǎn)線模擬游戲（俞璇老師原創(chuàng)版權(quán)游戲）

1. 最大產(chǎn)能與有效產(chǎn)出

2. 瓶頸與約束

3. 約束理論及精益的解決方案

工具4：ECRS：流程改進(jìn)小工具

1. E：取消

2. C：合并

3. R：重排

4. S：簡化

工具運用&案例： ECRS 的表格運用和案例

工具5：RACSI：流程改進(jìn)小工具

故事導(dǎo)入：《四個人》1. 應(yīng)用 RACSI 的作用工具運用&案例： RACSI 的表格運用和案例分析

互動： ECRS 與 RACSI 課堂演練

工具6：快速換模 SMED

1. 傳統(tǒng)換模方法及其弊端

2. 快速換模技術(shù)介紹

3. 快速換模六步法

4. 快速換模實施要點和技巧

工具7：現(xiàn)場走動管理

1. 現(xiàn)場走動管理的定義和要點

2. 現(xiàn)場走動管理開展流程

互動： 企業(yè)現(xiàn)場 5S 與紅牌大作戰(zhàn)演練

工具8：防錯原理及技術(shù)

1. 什么是防錯法

2. 防錯原理的重要性

3. 傳統(tǒng)防錯與新型防錯技術(shù)的對比

4. 10 條新型防錯原理

互動： 防錯原理課堂演練

第三講： 精益產(chǎn)線設(shè)計

一、 布局與路徑設(shè)計概述

1. 布局與路徑設(shè)計的含義

2. 布局與路徑設(shè)計的作用

3. 工廠布局設(shè)計總則

4. 布局與路徑設(shè)計與精益生產(chǎn)的關(guān)系

二、 生產(chǎn)線常用布局設(shè)計介紹

 1. 工藝式布局

1） 工藝式布局介紹2） 工藝式布局的優(yōu)劣3） 工藝式布局的要點

4） 工藝式布局中設(shè)備分析及產(chǎn)能計算5） 設(shè)備布局要點

2. 產(chǎn)品式布局

1） 產(chǎn)品式布局介紹

2） 產(chǎn)品式布局的優(yōu)劣

3） 產(chǎn)品式布局的要點

4） Cell 與 Line 布局對比

5）產(chǎn)線平衡方法

6）線邊庫布局

“U” 形布局

1）“U” 布局介紹

2）“U”布局的優(yōu)劣

3）“U”布局的要點

4）線邊庫布局

第四講： 5S 及目視化管理概述

制造型企業(yè)現(xiàn)場管理金字塔

層級 1： 5S——工作場所標(biāo)準(zhǔn)化組織化

層級 2：目視顯示——共享信息

層級 3：目視控制——預(yù)防出錯

優(yōu)秀企業(yè)的現(xiàn)場管理示例（圖片+視頻）

第五講： 車間現(xiàn)場管理的必備利器（工具箱）

工具1： 紅牌大作戰(zhàn)

1. 紅牌大作戰(zhàn)的定義

2. 紅牌作戰(zhàn)的實施頻率

3. 現(xiàn)場問題點（貼紅牌的對象） 的找尋

紅牌示例（模板）

4. 紅牌作戰(zhàn)適合運用的時機和場景

5. 紅牌作戰(zhàn)的 3 個類型

6. 紅牌作戰(zhàn)的組織機構(gòu)和前期準(zhǔn)備

7. 實施紅牌作戰(zhàn)的 15 個步驟

案例分享：某制造型外資集團(tuán)紅牌作戰(zhàn)

現(xiàn)場演練： 5S 紅牌大作戰(zhàn)（需要老師帶領(lǐng)學(xué)員去生產(chǎn)或辦公現(xiàn)場找尋問題點，如果企業(yè)不方便老師進(jìn)入生產(chǎn)現(xiàn)場，請?zhí)崆案嬷蠋煟?/p>

工具2： 看板管理 KANBAN

1. 看板管理的重要作用

2. 看板管理的定義

3. 看板：拉動式的流暢交付

4. 現(xiàn)代看板管理的廣義用途

5. 看板管理的實施要點

第六講：現(xiàn)場目視化管控及其實踐運用

一、 目視化管理的意義和運用要點

1. 目視化展示的視覺效果

2. 目視化/可視化管理的定義和重要作用

3. 讓管理現(xiàn)場一目了然的 5 個要點

4. 可視化管理的 6 個原則

5. 目視化管理要涵蓋到企業(yè)運營管理的 6 個方面

6. 目視管理體系搭建的 3 大方面

7. 目視化標(biāo)識的 3 個水準(zhǔn)級別

8. 目視化管理的展示形式

二、 目視化管理的應(yīng)用場景

應(yīng)用場景 1：改善工作環(huán)境和提升員工士氣

應(yīng)用場景 2：提高安全管理的措施

應(yīng)用場景 3：提高品質(zhì)管理的水準(zhǔn)

應(yīng)用場景 4：提高 TPM 的水準(zhǔn)

應(yīng)用場景 5：落實現(xiàn)物管理

應(yīng)用場景 6：現(xiàn)場作業(yè)管理

應(yīng)用場景 7：現(xiàn)場設(shè)備管理

三、 管理圖表技術(shù)及其最佳實踐案例

1. 繪制管理圖表的注意要點

2. P：生產(chǎn)計劃及產(chǎn)量（圖表展示）

3. Q：品質(zhì)情況（圖表展示）

4. C：成本和效率（圖表展示）

5. D：交付情況（圖表展示）

6. S：安全情況（圖表展示）

7. M：員工士氣（圖表展示）

第七講：現(xiàn)場管理體系的成功要素與模型

1. 管理體系成功必備的 8 大要素

工具：《現(xiàn)場管理的 8 大要素自查與改進(jìn)表》2. 保持員工高度參與的 6 球模型

工具：《現(xiàn)場管理的 6 球模型自查與改進(jìn)表》

課堂研討： 本企業(yè) 5S 與目視化管理現(xiàn)狀及問題； 本企業(yè) 5S 與目視化管理改進(jìn)方案制定